اصلاح قیمت حامل ‌های انرژی در صنعت فولاد کشور

امروزه در جمهوری اسلامی ایران، صنعت فولاد در بخش‌ های مختلف تولیدی و صنعتی نقش بسیار مهم و کلیدی ایفا می‌کند. همچنین صنایع پایین‌ دستی بسیاری از آن بهره می‌گیرند. امروزه ایران در جایگاه دهم تولید فولاد دنیا قرار دارد. پیشینه صنعت فولاد کشور نشان می‌دهد که ایران در دهه ۸۰ واردکننده فولاد بوده است اما در دهه ۹۰ ایران از یک کشور واردکننده، به یک کشور صادرکننده فولاد تبدیل شده است. با توجه به گذار بخش فولاد کشور از دوره رشد و نمو اولیه و دستیابی به بلوغ صنعتی و مدیریتی، انتظار می ­رود استمرار توسعه و تداوم تولید در این بخش بدون نیاز به مشوق­ ها و حمایت­ های دولتی امکان ­پذیر باشد. طبق افق چشم‌ انداز ۱۴۰۴، ایران دستیابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن فولاد خام را هدف‌ گذاری کرده است.

کلیدواژگان: فولاد، حامل‌ های انرژی، معدن، صنایع معدنی، گاز طبیعی، برق

ضرورت و اهداف پژوهش

بخش فولاد سازی ایران یکی از بخش‌ های صنعت معدن است که برخلاف بخش‌ های دیگر در طی سال‌ های فعالیت علاوه بر ارتقا ظرفیت تولید، کشور را به سمت نوآوری در فناوری و ثبت اختراع هدایت کرده است. در حال حاضر زنجیره ارزش فولاد، حدود ۱۲ درصد ارزش صادرات غیرنفتی کشور را به خود اختصاص داده است. دسترسی به گاز طبیعی و انرژی با نرخ‌ های رایانه‌ای، همواره یکی از مشوق‌ های سرمایه‌گذاری در بخش فولاد کشور بوده است اما این شرایط همیشگی نخواهد بود؛ زیرا موجب افت پیوسته بهره‌وری و درنتیجه کاهش رقابت‌ پذیری در سطح بین‌ المللی می‌شود. از همین رو اصلاح قیمت حامل‌ های انرژی ضروری به نظر می‌ رسد. در این پژوهش، صنعت فولاد کشور از منظر فناوری‌های تولید با سایر کشورهای عمده تولیدکننده فولاد دنیا مقایسه شده است؛ درنهایت مدلی برای سهم منطقی هزینه‌ های تامین گاز طبیعی و انرژی برق از بهای تمام‌ شده فولاد ارائه شده است.

مصارف حامل‌ های انرژی در زنجیره ارزش فولاد ایران و کشورهای منتخب

گاز طبیعی و برق، حامل‌ های انرژی اصلی مورد استفاده در صنعت فولاد هستند. به میزان مصرف یک حامل انرژی برای تولید هر تن محصول «مصرف ویژه» گفته می‌ شود. انواع حامل‌ های انرژی در طول زنجیره ارزش فولاد مصرف می‌ شوند تا شمش فولاد در انتهای زنجیره تولید شود. برآیند مصارف ویژه حامل‌ های انرژی برای تولید هر تن شمش فولاد در انتهای زنجیره بر اساس موازنه زنجیره ارزش و با احتساب نوع شارژ کوره‌ های فولاد سازی فعال در کشور محاسبه می‌ شود. برای تولید هر تن شمش فولاد در کوره‌ های قوس الکتریکی، القایی و کوره بلند به ترتیب ۲۲۰،۴۲۵ و ۲۷ مترمکعب گاز طبیعی در طول زنجیره ارزش مصرف می‌شود. مشخص شده است که تفاوت بسیاری در مصارف ویژه حامل‌ های انرژی در فرایندهای مختلف فولاد سازی وجود دارد. با توجه به دسترسی به حامل‌های انرژی با قیمت‌های یارانه‌ای، قیمت تمام‌شده تولید فولاد در کوره‌های الکتریکی در ایران بسیار پایین است. این مسئله موجب شده است که بهره‌ مندی یک تولید کننده از یارانه انرژی، متناسب با مصارف ویژه انرژی در طول زنجیره ارزش باشد. سهم هزینه حامل‌ های انرژی در دو شرکت فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان در سال ۹۸ تنها حدود ۷ درصد بود که اختلاف معناداری با سایر کشورهای دنیا دارد. طبق بررسی‌ ها برای تولید هر کیلوگرم فولاد خام در سه فرآیند EAF،IF و BF/BOF به ترتیب معادل ۶۰۳۰، ۳۶۷۰ و ۱۴۶۰ کیلو کالری انرژی اولیه در طول زنجیره ارزش در کشور مصرف می‌شود.

سهم کوره‌ های الکتریکی از تولید فولاد خام سه کشور چین، روسیه و ترکیه در سال ۲۰۱۴ به ترتیب ۶، ۳۱ و ۷۰ درصد بوده است. از منظر دسترسی به ذخایر انرژی (گاز طبیعی و نفت خام) و زغال‌سنگ، روسیه کشوری بسیار غنی است. در مقابل بخش اعظم نیاز چین به این محصولات از طریق واردات تامین می‌شود. ترکیه نیز فاقد منابع طبیعی (سنگ‌ آهن و منابع انرژی) است و سهم حامل‌ های انرژی و مواد احیاکننده در این کشور تقریبا مشابه روسیه است.

تاب‌آوری صنعت فولاد کشور در برابر اصلاح قیمت حامل‌ های انرژی

انرژی برق و گاز طبیعی دو حامل انرژی اصلی موردنیاز زنجیره ارزش فولاد کشور است. گاز طبیعی علاوه بر حامل انرژی، عامل احیا کننده مرحله آهن‌سازی در فرآیند DRI/EAF نیز هست. در یک مدل ساده با فرض ثابت بودن سایر هزینه­ ها، هزینه‌ انرژی سه شرکت فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و فولاد خراسان به نحوی اصلاح می‌شود که سهم هزینه‌ های تامین منابع انرژی و ماده احیا کننده از بهای تمام‌ شده تولید فولاد خام از حدود ۷ درصد به ۱۸ درصد افزایش یابد؛ این افزایش معادل با افزایش حدود ۲۰۰ درصد قیمت حامل‌ های انرژی است. نتایج اصلاح نرخ حامل‌ های انرژی بدین‌ صورت است که:

• مصارف حامل‌ های انرژی در واحدهای دارای کوره القایی که در حال حاضر ۴۰ درصد کمتر از واحدهای دارای کوره قوس الکتریکی است سهم هزینه‌ های تامین انرژی از بهای تمام‌ شده این شرکت‌ها به ۱۰ درصد افزایش خواهد یافت؛
• مصارف انرژی برق و گاز طبیعی در فرآیند BF/BOF کمتر از فرآیندهای الکتریکی است. جمع هزینه تامین این دو حامل انرژی در سال ۹۸ حدود ۵۴ تومان به ازای هر کیلو فولاد خام بود؛ بنابراین بهای تمام‌شده تولید فولاد خام در شرکت ذوب‌آهن اصفهان در صورت افزایش ۲۰۰ درصدی نرخ انرژی برق و گاز طبیعی، کمتر از ۱۱۰ تومان به کیلوگرم افزایش می‌یابد؛ درنتیجه نسبت سود ناخالص به بهای تمام‌ شده از ۱۸.۹ به ۱۵.۳ درصد کاهش می‌ یابد؛
• عمده مصارف انرژی برق و گاز طبیعی مربوط به شرکت‌ های فولادی مستقر در پایین‌دست زنجیره است و لذا انتظار نمی‌ رود که افزایش نرخ حامل‌ های انرژی تغییر ملموسی در وضعیت سود دهی شرکت‌های مستقر در بالادست ایجاد کند.

شایان‌ ذکر است اصلاح قیمت حامل‌ های انرژی تاثیری بر قیمت فولاد و محصولات فولادی در بازار و درنتیجه قدرت خرید مردم نخواهد داشت؛ چرا که قیمت نهایی شمش و محصولات فولادی بر اساس مکانیسم های بازار (عرضه و تقاضا) و متناسب با قیمت‌ های جهانی (و بعضا بالاتر از قیمت‌ های جهانی) تعیین می‌ شود.

ارائه مدل پیشنهادی به‌ منظور اصلاح قیمت حامل‌های انرژی

طبق بررسی‌ های انجام‌ شده، نرخ نسبی انرژی برق و گاز طبیعی صحیح نیست. نرخ هر کیلووات ساعت انرژی برق مصرفی بخش فولاد در سال ۹۸ حدود ۸۷ تومان بود؛ درصورتی‌ که بهای تمام‌ شده تامین برق در این سال ۱۳۲ تومان به ازای هر کیلووات ساعت بود. همچنین، با احتساب ۵ ریال برای هر مترمکعب گاز طبیعی خوراک نیروگاه‌های برق، حداقل نرخ اقتصادی تامین انرژی برق برای استمرار تولید و توسعه صنعت برق در این سال ۲۴۵ تومان به ازای هر کیلووات ساعت بود. به‌عبارت‌دیگر، تامین برق بخش فولاد با نرخ‌های مصوب موجب زیان صنعت برق در سال ۹۸ شده است. هر مترمکعب گاز طبیعی نیز در سال ۹۸ با نرخ ۲۶۰ تومان به صنعت فولاد عرضه شد که بیشتر از بهای تمام‌ شده این حامل انرژی بود. لذا، در صورت تصمیم برای اصلاح نرخ حامل‌ های انرژی در کشور، ضروری است که نخست بهای نسبی این دو حامل انرژی اصلاح شود.

بخشی از حاشیه سود بالای شرکت‌ های فولادی مربوط به رانتی است که دولت با وضع عوارض صادراتی روی مواد اولیه زنجیره (سنگ‌ آهن، کنسانتره، گندله و آهن اسفنجی) از یک‌ سو و قیمت‌ گذاری دستوری از سوی دیگر ایجاد کرده است. این شرکت‌ ها مواد اولیه خود را به بهای کمتر از قیمت‌ های جهانی تامین می‌ کنند. از طرف دیگر، کاهش سوددهی شرکت‌ های معدنی موجب شده است که این شرکت‌ ها فعالیت‌ های اکتشافی خود را کاهش دهند. لذا، پیشنهاد می‌شود که اصلاح نرخ حامل‌ های انرژی هم‌زمان با اصلاح نظام قیمت‌ گذاری دستوری در زنجیره ارزش فولاد انجام شود تا خروج سرمایه شدید از بخش فولاد اتفاق نیفتد.

اصلاح قیمت حامل‌ های انرژی زنجیره فولاد یکی از مراحلی است که باید در بسته جامع اصلاح ساختار زنجیره فولاد کشور انجام شود. اصلاح نظام عرضه و تقاضا، آزادسازی قیمت‌ های محصولات کل زنجیره و کشف قیمت و اصلاح عوارض و تعرفه‌ های صادرات و واردات از دیگر اقدام‌ هایی است که باید به‌طور هم‌ زمان عملیاتی شود تا آسیب‌ پذیری صنعت فولاد کشور از محل اصلاح قیمت حامل‌ های انرژی به حداقل برسد.

جمع‌ بندی

بخش فولاد سازی ایران یکی از بخش‌ های صنعت معدن است که برخلاف بخش‌ های دیگر در طی سال‌ های فعالیت علاوه بر ارتقا ظرفیت تولید، کشور را به سمت نوآوری در فناوری و ثبت اختراع هدایت کرده است. پیشینه صنعت فولاد کشور نشان می‌دهد که ایران در دهه ۸۰ واردکننده فولاد بوده است اما در دهه ۹۰ ایران از یک کشور واردکننده، به یک کشور صادرکننده فولاد تبدیل شده است. با توجه به گذار بخش فولاد کشور از دوره رشد و نمو اولیه و دستیابی به بلوغ صنعتی و مدیریتی، انتظار می‌رود استمرار توسعه و تداوم تولید در این بخش بدون نیاز به مشوق‌ ها و حمایت‌ های دولتی امکان‌ پذیر باشد. در این پژوهش وضعیت تامین انرژی برق و گاز طبیعی در کشور مورد بررسی قرار گرفت و پیشنهاداتی برای اصلاح قیمت‌ های حامل‌ های انرژی ارائه شد؛ اصلاح بهای نسبی انرژی­ های برق و گاز و اصلاح نظام قیمت­ گذاری دستوری در زنجیره ارزش فولاد از این جمله بود.

این مطالعه در مرکز پژوهش‌ های مجلس شورای اسلامی توسط مهدی صادق احمدی در سال ۱۴۰۰ انجام‌ شده ‌است.